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課程大綱

1-2天的咨詢式課程內容：

內容步驟一：生產力提升管理的認識

現代企業(yè)生存的條件與目標

認清自身的情況和道路

改善給企業(yè)帶來的影響

改善提案與改善之旅活動

改善的合理化四步驟

企業(yè)常見的7種浪費

案例分享：某企業(yè)現場典型浪費剖析

識別并挖掘浪費

消除浪費的有效方法

企業(yè)庫存的來源和危害

有效的消除庫存的方式

案例分享：某企業(yè)現場消除庫存浪費

效率意識

假效率與真效率

內容步驟二：通過標準化管理提升生產力

通過標準化獲得穩(wěn)定作業(yè)

現場管理的標準化

現場作業(yè)標準化

產距時間、作業(yè)順序、在制品的標準化

如何設定標準時間 

作業(yè)標準化與標準工時管理

運用標準工時確定人工用量

用標準工時進行績效考核

現場作業(yè)標準維持和改進

認識標準作業(yè)與非標準作業(yè)

案例分析： 

建立并應用生產工序標準化

作業(yè)標準書之構成要素

作業(yè)標準化及標準文書的重要作用

運用好OPL

案例分析：

內容步驟三：生產力提升布局最優(yōu)化

布局設計的類型

布局設計優(yōu)劣的衡量標準

布局設計與改善的原則

布局設計與改善的要領

實現一筆畫的生產布置

案例分享：某知名企業(yè)U型布局

內容步驟四：生產設備與品質的安定

現場設備安定

自主保全與零故障

案例分享：某知名公司設備安定管理

實現設備四個“零”目標

案例分享：豐田公司設備保全教育

質量零缺陷

品質中的“六個三”

客戶導向的品質目標管理

六西格瑪的認識

全員質量意識再造與控制

內容步驟五：實現均衡一個流生產與效率*化

何為生產線均衡

均衡線計算

均衡線中的平衡率、損失率、節(jié)拍認識

個別效率與整體效率

生產線均衡分析與改善

生產線均衡改善方法要領

案例分享：某企業(yè)生產均衡線 

批量生產與一個流生產的區(qū)別

一個流生產推行條件

案例分享：某企業(yè)一個流生產

準時生產（JIT）的必要性

看板拉動生產

案例分析

實施生產均衡的三個步驟

內容步驟六：制定并實現穩(wěn)定的生產計劃

平坦穩(wěn)定的生產

銷售與生產的矛盾

滾動時間跨度

計劃的版本與變動量

訂單、銷售與庫存的透明度

生產進度與生產能力不足的對策

生產計劃安排原則

依據4M1E做好產前準備

生產進度隨時掌控

多批次少批量的混流生產

內容步驟七：實現人機配合效率*化

人機配合分析與改善的作用與意義

人機配合改善的原理、思路與要點

人機配合分析與改善方法

人機配合改善要領

如何實現多工序操作

案例分析

內容步驟八：發(fā)掘問題與系統(tǒng)解決問題

問題分析與解決的正確程序

兩圖一表的妙用

找出主要原因-關聯(lián)圖法

問題解決的系統(tǒng)思維方法

案例:你會如何處理這件事？

問題分析—5WhyAnalysis

問題處理四步法

搭建解決問題平臺

案例：豐田公司現場OJT教育

隨時讓問題暴露出來

推行簡單管理目視化 

思考題：結合工廠的實際,運用目視管理?

信息共享：穩(wěn)健推進現場看板管理

演練：自己動手做看板

解決現場問題常用工具

從數字中找問題

內容步驟九：生產力提升要掌握的工具

5S6S管理

目視管理

看板管理

流程式布局

ECRS法

PDCA管理循環(huán)

作業(yè)標準化

OPL

5Y

推行設備的TPM

全員質量控制TQM

防錯、防誤、防呆

快速換模SMED

IE工程技術

工序平衡

6西格瑪

培訓師介紹：陳老師

講師資歷 

中國制造型企業(yè)成本研究中心主任 

日本TPM項目株式會社研究院院長 

深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任 

中國企業(yè)專題項目輔導研究所發(fā)起人 

清華、北大、交大、華科等大學特聘講師 

【實踐/學術背景】 

理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司--理光系制造部、改善推進部部長及TPM技術總監(jiān) 中國有色金屬工業(yè)第六冶金建設公司--工程師、廠長 

深圳市福禧達實業(yè)有限公司-- 總經理 

深圳萬基藥業(yè)有限公司--生產運營總監(jiān)、精益生產咨詢項目總監(jiān) 

湖北工程學院工程管理碩士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中國參加關于JIT和TPM的國際學術交流和研討會議,其扎實的實戰(zhàn)經驗和獨到新穎的見解深受國際同行的好評，贏得了極高的榮譽。 

陳老師從事生產現場管理近17年，在*日資、德資、法資企業(yè)任職多年，曾先后參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，尤其在世界*的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理并去日本學習深造。在負責推動TPM項目中的成果：獲得日本TPM優(yōu)秀獎并率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。 

并主管過生產環(huán)節(jié)中的生產部門、設備部門、品質部門等，熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。 

【培訓風格】 

以實戰(zhàn)培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰(zhàn)輔導） 

特別注重培養(yǎng)學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。 

為保證課程效果，老師將采取“課前現場調研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習--作業(yè)---點評---現場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。 

課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業(yè)稱為“*啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務”顧問。 

【授 課 領 域】 

現場管理與改善、精益生產、生產成本控制、標準化作業(yè)、多批次少批量生產、現場可視化管理、精細化管理、TPM設備管理、現場5S6S管理、IE效率改善、品質管理、班組建設、車間干部綜合能力提升、TWI等 

《5S6S管理輔導咨詢》 

《生產成本控制輔導咨詢》 

《現場改善輔導咨詢》 

《IE效率改善輔導咨詢》 

《班組建設管理輔導咨詢》 

《精益生產輔導咨詢》 

《TPM輔導咨詢》

轉載：http://www.moqiwei.com/gkk_detail/10466.html