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中層精益管理培訓(xùn)

【課程背景】
精益生產(chǎn)已經(jīng)在國內(nèi)推行精益多年，但多數(shù)企業(yè)的推行精益效果并不明顯，具體的表現(xiàn)就是利潤、質(zhì)量、交付以及最終的客戶滿意度并沒有明顯提升。這也導(dǎo)致部分推行精益的企業(yè)對精益產(chǎn)生了懷疑，認(rèn)為它太難或者不適合該企業(yè)的發(fā)展階段。
但是，精益本質(zhì)上適合所有發(fā)展階段的企業(yè)，多數(shù)企業(yè)推行精益失敗的核心原因在于這些企業(yè)并沒有真正的理解精益思想，也并沒有真正的掌握精益工具的應(yīng)用。
本課程的設(shè)計(jì)結(jié)合了導(dǎo)師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業(yè)的從業(yè)經(jīng)驗(yàn)，以及近百家國內(nèi)企業(yè)的同步精益推行經(jīng)驗(yàn)，選擇了一些重要的精益思想及工具進(jìn)行講解，以強(qiáng)化中基層的對精益工具的理解及應(yīng)用，以快速提升企業(yè)的綜合競爭力。

【課程收益】
了解豐田生產(chǎn)系統(tǒng)與豐田的14項(xiàng)管理原則
理解浪費(fèi)分析的方法
理解現(xiàn)場的一些常用指標(biāo)
理解一些常用的質(zhì)量及精益工具
了解持續(xù)改善的形式并能夠進(jìn)行應(yīng)用

【課程特色】
多年企業(yè)高層管理經(jīng)歷及創(chuàng)業(yè)經(jīng)歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續(xù)發(fā)展的角度去講解課程。理論與實(shí)踐并重，循序漸進(jìn)，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓(xùn)或咨詢邏輯，能夠幫助學(xué)員快速識別問題，并能結(jié)合企業(yè)實(shí)際資源及發(fā)展階段制定對策。

【課程對象】
企業(yè)中基層管理人員，工程師等

【課程大綱】
第一單元：精益概述
1. 引言：為什么企業(yè)的利潤率越來越低？
2. 定義
3. 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
豐田的硬實(shí)力
豐田的軟實(shí)力
4. 豐田的14項(xiàng)管理原則
[第一類] 長期理念(Philosophy）
[第二類] 正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果（Process）
[第三類] 發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，為組織創(chuàng)造價值（People/partners）
[第四類] 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動力（Problem solving）
5. 精益五大原則

第二單元：精益推行難點(diǎn)與浪費(fèi)分析
1. 精益推行中的問題
精益實(shí)施各階段中的問題
思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？
2. 豐田公司解決問題的步驟
3. 學(xué)會識別浪費(fèi)
七大浪費(fèi)
4. 觀察浪費(fèi)的方向
橫向解析
縱向解析
5. 問題管理
問題的識別
用數(shù)據(jù)呈現(xiàn)問題
三現(xiàn)主義
解決問題的幾種核心方法

第三單元：現(xiàn)場的常用指標(biāo)
1. 基礎(chǔ)數(shù)據(jù)
標(biāo)準(zhǔn)工時
生產(chǎn)節(jié)拍與客戶節(jié)拍
生產(chǎn)周期
2. 現(xiàn)場常用指標(biāo)
人力生產(chǎn)效率
良品率（PFY,FTY與RTY）
產(chǎn)線/設(shè)備開機(jī)率
設(shè)備時間稼動率
平均故障間隔與平均恢復(fù)時間（MTBF與MTTR）
平均轉(zhuǎn)換時間
設(shè)備綜合效率
訂單準(zhǔn)時完成率
線平衡率

第四單元 部分質(zhì)量改善工具
1. 5W
5W的定義與形式
5W的操作要點(diǎn)
2. 5W2H
5W2H的基本介紹
5W2H的應(yīng)用
3. 因果圖
因果圖的定義
因果圖的應(yīng)用
4. A3報告
A3報告的框架
A3報告的應(yīng)用
5. 8D報告
8D報告的形式
8D報告的案例
6. PFMEA(過程潛在失效模式與后果分析)
PFMEA基礎(chǔ)知識
PFMEA的實(shí)施步驟
PFMEA的輸出
7. 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)庫(雷區(qū)庫)

第五單元 部分精益工具
1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的產(chǎn)生背景、定義與目的
標(biāo)準(zhǔn)工時
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三工具
2. 產(chǎn)線平衡
線平衡的定義與應(yīng)用
案例及延伸
3. 快速換型（SMED）
基本知識
快速轉(zhuǎn)換的實(shí)施
4. 全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)
TPM基礎(chǔ)知識
TPM的發(fā)展階段
自主保養(yǎng)的七個階段
5. 5S管理
基礎(chǔ)定及關(guān)鍵點(diǎn)
1S整理
2S-整頓
3S清掃
4S清潔（標(biāo)準(zhǔn)化）
5S素養(yǎng)
6. 合理化建議
*的浪費(fèi)是未使用的員工創(chuàng)意
合理化建議的目的
案例：合理化建議的執(zhí)行評價方式
案例：合理化建議的激勵機(jī)制
7. 防錯
定義
防錯的基本規(guī)則
8. 價值流
價值流的定義
部分現(xiàn)場指標(biāo)
價值流圖的層次
價值流圖的組成和作用
9. 泳道圖
泳道圖的形式
如何利用泳道圖進(jìn)行流程優(yōu)化

第六單元 降本提效的核心：持續(xù)改善
1. 改善的形式與案例
走動管理(Gema walk)
555活動
研討會
改善周
改善項(xiàng)目
2. 改善總結(jié)與展開
改善例會
總結(jié)的形式
3. 建立企業(yè)各層級的自我驅(qū)動
例會制度
自我驅(qū)動制度

第七單元 培訓(xùn)總結(jié)與任務(wù)安排
1. 總結(jié)
2. 任務(wù)1：數(shù)據(jù)采集
根據(jù)所講解的指標(biāo)對現(xiàn)有的效率及質(zhì)量水平進(jìn)行量化
根據(jù)量化的結(jié)果定位前5大影響效率及質(zhì)量的因素
分別對影響效率及質(zhì)量的前5大因素按照所講解的方法解析原因
3. 任務(wù)2：召集例會并匯總問題
按照例會的要求各部門召集例會
并匯總例會反饋的問題及解決辦法
4. 任務(wù)3：每個車間組織3次以上的555活動
匯總各次555活動的成果
5. 任務(wù)4：做1份價值流程圖
識別各關(guān)鍵數(shù)據(jù)
6. 任務(wù)5：用泳道圖優(yōu)化目前的新品開發(fā)流程圖
繪制流程圖
定義各環(huán)節(jié)的輸入與輸出

第八單元 現(xiàn)場輔導(dǎo)（3天）
1. 基于任務(wù)匯總結(jié)果進(jìn)行解析
2. 現(xiàn)場答疑（需要提前準(zhǔn)備問題）
注意：
建議培訓(xùn)及現(xiàn)場輔導(dǎo)間隔期為1個月，以確保客戶有充分時間匯總問題以便在現(xiàn)場輔導(dǎo)時進(jìn)行解析。

中層精益管理培訓(xùn)