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培訓(xùn)如何降本增效

【課程背景】
今年兩會,總書記再談“新質(zhì)生產(chǎn)力”，企業(yè)走數(shù)據(jù)精細(xì)化管理來提升自身的“內(nèi)功”，是產(chǎn)業(yè)升級贏得競爭優(yōu)勢的關(guān)鍵，誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰實(shí)現(xiàn)了精益企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就擁有了數(shù)智化時(shí)代的通行證！在未來的競爭中占據(jù)先機(jī)。中國規(guī)模以上企業(yè)也多多少少都在應(yīng)用精益的理念和工具，開展精益管理實(shí)踐，但效果卻不盡如人意，生產(chǎn)現(xiàn)場存在的效率低下和浪費(fèi)現(xiàn)象依然嚴(yán)重，原因何在？造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識的學(xué)習(xí)，特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。而這門課程的特點(diǎn)就是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對學(xué)員進(jìn)行系統(tǒng)的訓(xùn)練，幫助他們提升綜合管理能力。
豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時(shí)間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費(fèi)”，浪費(fèi)是精益的語言，精益改善的過程就是不斷消除浪費(fèi)的過程。八大浪費(fèi)的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是某個(gè)部門或某個(gè)人的責(zé)任，更不是某個(gè)人“價(jià)值貢獻(xiàn)“的肯定。

【課程收益】
用精益管理的理念促進(jìn)一線主管開展精進(jìn)工程
了解、識別并消除身邊的八大浪費(fèi)
掌握現(xiàn)場降本增效的關(guān)鍵要領(lǐng)技巧
掌握精益思想的核心工具

【課程特色】
1、互動(dòng)式教學(xué)法：參加研修的參加者之間相互交換意見和體驗(yàn)，引導(dǎo)出結(jié)論。
2、多體驗(yàn)式講授：講授環(huán)節(jié)加入感官體驗(yàn)。如圖像、影音、結(jié)構(gòu)模型、工具展示等。
3、案例式研討：運(yùn)用調(diào)研的案例或者代表性案例，給學(xué)員“替代性”交流和體驗(yàn)

【課程對象】生產(chǎn)管理者、基層班組長

【課程大綱】
第一講：精益生產(chǎn)效率提升基礎(chǔ)
一、盈利是企業(yè)的首要任務(wù)
1、企業(yè)為了完成社會使命，首先要盈利
2、企業(yè)持續(xù)盈利的四種途徑
1）提高產(chǎn)品價(jià)格
2）增加銷售額
3）控制財(cái)稅支出
4）降低過程成本
案例討論分析：持續(xù)盈利的四種途徑
3、產(chǎn)品嚴(yán)重過剩階段的盈利途徑：降本增效
二、精益生產(chǎn)
1、價(jià)值系統(tǒng)體系圖
2、核心價(jià)值
3、思想基礎(chǔ)
三、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值
四、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則
1、價(jià)值：以客戶的觀點(diǎn)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)交付的全部過程，實(shí)現(xiàn)客戶需求*滿足。
2、價(jià)值流：是某個(gè)具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達(dá)客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動(dòng)
3、流動(dòng)：產(chǎn)品或信息從一個(gè)增值活動(dòng)向下一個(gè)增值活動(dòng)，均衡地、不間斷地運(yùn)動(dòng)
4、拉動(dòng)：當(dāng)客戶需要時(shí)，我們就能立即設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5、盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進(jìn)，不間斷的向我們的目標(biāo)前進(jìn)
五、標(biāo)準(zhǔn)化
1、三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時(shí)
2、實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
六、穩(wěn)定化
1、穩(wěn)定化就是通過特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-人機(jī)料法環(huán)）系統(tǒng)，以達(dá)成QCDMS各項(xiàng)指標(biāo)，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2、實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動(dòng)
2）TPM 全員生產(chǎn)力維護(hù)
3）價(jià)值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進(jìn)行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，進(jìn)行改善

第二講：八大浪費(fèi)識別與消除（上）
一、搬運(yùn)浪費(fèi)
1、定義：指由于存在不必要的搬運(yùn)距離，或由于暫時(shí)性放置導(dǎo)致的多次搬運(yùn)所產(chǎn)生的浪費(fèi)
2、產(chǎn)生原因：
布局不合理，地理位置的差異造成的 
批量生產(chǎn)的思維
生產(chǎn)計(jì)劃不合理
3、解決辦法：
建立小批量/單件流生產(chǎn)模式
優(yōu)化單元線布局
建立小組合并，增加多能工
制定料配送規(guī)范
二、庫存浪費(fèi)
1、定義：指過量庫存占用庫位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長期積壓產(chǎn)品的消耗浪費(fèi)
2、產(chǎn)生原因：過量生產(chǎn)  過早生產(chǎn)
3、解決辦法：精益思想就是我們要最終實(shí)現(xiàn)零庫存，把庫存盡量減到最少的必要程度，而“改善”會每日必行的有效消除浪費(fèi)活動(dòng)。
案例研討：庫存是如何產(chǎn)生的？
案例分析：溫州鞋廠降庫存
三、動(dòng)作浪費(fèi)
1、定義：生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何價(jià)值的動(dòng)作
2、產(chǎn)生原因：動(dòng)作的不標(biāo)準(zhǔn)
3、解決辦法：建立并實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、結(jié)合三現(xiàn)主義運(yùn)用IE手法優(yōu)化作業(yè)等
動(dòng)作體驗(yàn)：對稱反向和不對稱反向
四、等待浪費(fèi)
1、定義：指在我們現(xiàn)實(shí)工作中，加工者停頓無增值現(xiàn)象的發(fā)生
2、產(chǎn)生原因：
生產(chǎn)計(jì)劃不合理
工序生產(chǎn)能力不平衡
生產(chǎn)布局不合理
缺乏有效的異常反饋機(jī)制與活動(dòng)
3、解決辦法：
均衡生產(chǎn)
小批量/單件流
優(yōu)化工序流程
建立異常反饋機(jī)制與改善活動(dòng)
案例分析：福建功夫茶
五、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
1、分解作業(yè)
2、自問細(xì)節(jié)
3、構(gòu)思新法
4、實(shí)施新法
視頻演練：無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

第三講：八大浪費(fèi)識別與消除（下）
一、過量生產(chǎn)浪費(fèi)
1、定義：指生產(chǎn)量超過客戶的實(shí)際需求量或相對實(shí)際需求時(shí)間提前生產(chǎn)所造成的浪費(fèi)
2、產(chǎn)生原因：
過量計(jì)劃
過量投入
錯(cuò)誤擔(dān)心
3、解決辦法：
提高信息準(zhǔn)確
建立標(biāo)準(zhǔn)
持續(xù)改善
生產(chǎn)組織模式變革（拉動(dòng)生產(chǎn)）
案例：員工計(jì)件制超產(chǎn)獎(jiǎng)，公司卻沒利潤
二、過度加工浪費(fèi)
案例：冰箱噴涂和衣柜刷油漆
1、定義： 指站在客戶角度不愿意額外支付費(fèi)用，類似這樣的加工而造成的浪費(fèi)
2、產(chǎn)生原因：
研發(fā)或技術(shù)人員未正確理解客戶需求
生產(chǎn)工序設(shè)計(jì)不當(dāng)
標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善
員工操作不熟練
3、解決辦法：
與客戶良好溝通
基于價(jià)值流分析
徹底貫徹標(biāo)準(zhǔn)化
運(yùn)用品質(zhì)內(nèi)置思路優(yōu)化與改善
案例研討：蘋果手機(jī)質(zhì)量VS錘子手機(jī)質(zhì)量
三、缺陷浪費(fèi)
1、定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設(shè)的返工、召回、檢驗(yàn)、挑選的等活動(dòng)。
2、產(chǎn)生原因：
設(shè)計(jì)缺陷
來料缺陷
制造缺陷
3、解決辦法：
設(shè)專業(yè)化
供應(yīng)商質(zhì)量管理
標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)
討論：如何實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)？
四、管理浪費(fèi)
1、定義：因事先沒有預(yù)見性與合理規(guī)劃，或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生問題，之后管理人員才采取相應(yīng)對策進(jìn)行補(bǔ)救所產(chǎn)生的浪費(fèi)。
2、產(chǎn)生原因：
管理能力：素質(zhì)；執(zhí)行力
技術(shù)層次：認(rèn)知高度；把握度
標(biāo)準(zhǔn)化：可行度；推廣度
企業(yè)整理素質(zhì)
3、解決辦法：
崗位職責(zé)說明書
有效激勵(lì)
有效溝通
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化…
視頻分享：生產(chǎn)線看板、*（目視化作業(yè)） 
五、問題解決與人員教導(dǎo)
1、提出問題
工具：海因里希法則
2、分析原因
工具：三現(xiàn)主義；5WHY
3、實(shí)施對策
工具：5W2H
4、標(biāo)準(zhǔn)化之人員工作教導(dǎo)

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1、生產(chǎn)現(xiàn)場的瓶頸
1）單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出*的工序
2）流動(dòng)生產(chǎn)模式下，庫存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序
3）整個(gè)價(jià)值流VSM中，單工序加工時(shí)間C/T最長的工序
2、瓶頸的制約作用
1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)
3）瓶頸導(dǎo)致庫存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1、識別瓶頸（計(jì)劃和生產(chǎn)組織者識別、生產(chǎn)車間主管識別）
2、挖掘瓶頸潛能（管理、時(shí)間、工藝）
3、一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4、舒緩瓶頸
5、重復(fù)1~4 
三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善
1、計(jì)劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
2、異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸
3、人手短缺導(dǎo)致瓶頸
四、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
案例分析：生產(chǎn)無線電屏蔽板的改善前后差異分析
1、第1階段：分解作業(yè)
1）把現(xiàn)在方法的全部細(xì)節(jié)毫無遺漏地詳細(xì)記錄下來
2）工作改善的作業(yè)細(xì)節(jié)應(yīng)盡可能避免直接描述目的，而是要描述達(dá)到目的的過程，
2、第2階段：自問細(xì)節(jié)
1）進(jìn)行5W1H自問
為什么它是必要的？ (Why)
它的目的是什么？   (What)
在哪里做好呢？     (Where)
何時(shí)做好呢？       (When)
誰做最合適呢？     (Who)
什么方法好呢？     (How)
2）同時(shí)對下列9個(gè)項(xiàng)目進(jìn)行自問
材料、機(jī)器、設(shè)備、工具、設(shè)計(jì)、配置、動(dòng)作、安全、整理整頓
3、第3階段：構(gòu)思新法（ECRS）
1）去除不必要的細(xì)節(jié)
2）盡可能合并細(xì)節(jié)
3）按照好的順序重組細(xì)節(jié)
4）簡化必要的細(xì)節(jié)
 要把材料、工具及設(shè)備放置在適當(dāng)?shù)?br /> 動(dòng)作范圍內(nèi)的*的位置上
使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置
有效地使用雙手
用工裝及安裝用具來取代手的動(dòng)作
4、第4階段：實(shí)施新法
1）使上司接受新方法
2）使部屬接受新方法
3）取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可
4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止
5）承認(rèn)別人的功績
現(xiàn)場演繹： 《XY案例》練習(xí)ECRS方法
五、防錯(cuò)法十大原理
1、斷根原理
2、保險(xiǎn)原理
3、自動(dòng)原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理

課程總結(jié)，學(xué)以致用
1、每人總結(jié)印象最深刻的三個(gè)知識點(diǎn)在組內(nèi)進(jìn)行分享
2、每組選派一名學(xué)員把本組印象最深刻的三個(gè)知識點(diǎn)在全班進(jìn)行分享
3、每個(gè)組員列一個(gè)行動(dòng)計(jì)劃，應(yīng)用課程中的1-3個(gè)工具方法進(jìn)行改善

培訓(xùn)如何降本增效