課程描述INTRODUCTION
現(xiàn)場(chǎng)精益改善
· 生產(chǎn)部長(zhǎng)· 班組長(zhǎng)· 車間主任
培訓(xùn)講師：楊華
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
現(xiàn)場(chǎng)精益改善
培訓(xùn)課時(shí): 2天（12小時(shí)）
培訓(xùn)對(duì)象：生產(chǎn)系統(tǒng)中高層管理、主管、班組長(zhǎng)等。
課程前言：
企業(yè)都意識(shí)到了現(xiàn)場(chǎng)改善的必要性及迫切性，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識(shí)不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性，其次還有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏現(xiàn)場(chǎng)改善的實(shí)用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化現(xiàn)場(chǎng)改善中所需運(yùn)用之工具方法。
目前制造企業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)。面對(duì)困難，抱怨環(huán)境的惡化顯然無(wú)濟(jì)于事，謀求環(huán)境的改變肯定難有作為，我們所能做的就是順應(yīng)變化，通過(guò)持續(xù)改善和革新現(xiàn)有的生產(chǎn)方式，減少金錢和設(shè)備等資源投入，壓縮和消減成本，收獲更高的有效產(chǎn)出。如果說(shuō)，10年前的控制成本只是為了賺得多一點(diǎn)的主觀選擇，那么今天的成本壓縮和消減革新則是企業(yè)生存的必然要求！
第一章 現(xiàn)場(chǎng)改善之基礎(chǔ)5S
推行5S的七個(gè)誤區(qū)及對(duì)策
通過(guò)十二種活動(dòng)營(yíng)造5S氛圍
整理：制定“要”與“不要”的標(biāo)準(zhǔn)
整頓：三定技巧
國(guó)標(biāo)講解：四種安全色與二種對(duì)比色
清掃：從事后3S到預(yù)防型3S
清掃即點(diǎn)檢
工具：《清掃責(zé)任區(qū)分圖》
工具：《二源清單》
活動(dòng)：清掃工具設(shè)計(jì)大賽
清潔的三個(gè)重點(diǎn)：制度化、標(biāo)準(zhǔn)化和持續(xù)化
素養(yǎng)：三位一體的素養(yǎng)提升
《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》詳解，確保掌握5S操作的每個(gè)具體細(xì)節(jié)
《可視化手冊(cè)》詳解，詳細(xì)到每條線用什么顏色、多寬、部位及材料的說(shuō)明書
互動(dòng):找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些
第二章 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理的利器TPM
初期管理確保設(shè)備性能良好
自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)
專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與
OPL人才育成培養(yǎng)專家型員工
提升OEE六大方法
員工做到四懂、三會(huì)、三好
四種保全方法缺一不可
案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習(xí)：
1）求設(shè)備之OEE
2）SMED法實(shí)例練習(xí)
3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)
案例分享：
1）三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
2） LEANTPM管理看板范例
參考表格：
《班組安全運(yùn)行表》
《不合理表》
《兩源清單》
《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》
《設(shè)備運(yùn)行不合理表》
案例分析:從設(shè)備病歷中發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，提出對(duì)策
第三章 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的利器TQM
有效實(shí)施生產(chǎn)質(zhì)量管理的六個(gè)重點(diǎn)
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量的保證——標(biāo)準(zhǔn)化
員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn)
關(guān)鍵工序控制的七種方法
檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)的四大權(quán)限
質(zhì)量檢驗(yàn)的四大功能
專業(yè)檢驗(yàn)人員的素質(zhì)要求
檢驗(yàn)站與檢驗(yàn)頻率的設(shè)置原則
工序質(zhì)量檢驗(yàn)的八大要求
成品質(zhì)量檢驗(yàn)的三大注意
TQM推行六大步驟
8D法讓問(wèn)題不再發(fā)生
討論：生產(chǎn)與品管到底是一種什么關(guān)系
討論：日本行，為什么中國(guó)不行
討論：
1）為什么他們做不好專業(yè)品管
2）專業(yè)品管需具備什么特質(zhì)
案例分析：
1）都是包裝上的油墨惹的禍
2）算一算，質(zhì)量事故企業(yè)損失多少
案例分析：
1）誰(shuí)該為質(zhì)量事故負(fù)責(zé)
2）遺憾的最后一公里
3）華為公司8D報(bào)告范例
經(jīng)驗(yàn)分享：某世界五百?gòu)?qiáng)公司8D報(bào)告范例
第四章 現(xiàn)場(chǎng)改善七大利器IE七大手法
IE改善四步法
七類防呆法讓員工想錯(cuò)也難
動(dòng)改法四原則
五五法看透問(wèn)題找到良策
流程法優(yōu)化流程提升效益
雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效
抽查法省時(shí)省力高效作業(yè)
人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效
范例：
《動(dòng)改法操作表單》
《五五法操作表單》
《流程法操作表單》
案例分享：IE手法成功案例圖片20張
第五章 現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)消除及成本降低
成本意識(shí)總動(dòng)員
七大浪費(fèi)形成原因及對(duì)策
七大浪費(fèi)精益化控制方法
精益化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)基層員工的六項(xiàng)修煉
產(chǎn)線布局十原則
改善產(chǎn)線均衡五種辦法
系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
庫(kù)存削減十大方略
現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化
動(dòng)作改善的二十個(gè)要點(diǎn)
互動(dòng)：寫出本公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)三大浪費(fèi)及提出對(duì)策
練習(xí)：流線布局沙盤模擬
案例分析：讓員工減少2人，效率提升10%是如何做到的
第六章 課程總結(jié)與答疑，學(xué)以致用說(shuō)明
講師回顧總結(jié)2天課程重點(diǎn)
講師指導(dǎo)學(xué)員課后如何學(xué)以致用
填寫《531行動(dòng)表》
學(xué)員代表發(fā)表培訓(xùn)心得和學(xué)以致用計(jì)劃
現(xiàn)場(chǎng)精益改善
轉(zhuǎn)載：http://www.moqiwei.com/gkk_detail/251524.html
已開(kāi)課時(shí)間Have start time
- 楊華
預(yù)約1小時(shí)微咨詢式培訓(xùn)
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