SQE（供應商質量工程師）的績效考核指標（KPI）通常圍繞供應商質量管理全流程設計，涵蓋質量、效率、成本、協(xié)作等多個維度。以下是基于行業(yè)實踐的核心指標分類及說明：
一、核心質量指標
1.來料質量合格率
定義：供應商來料符合標準的比
SQE（供應商質量工程師）的績效考核指標（KPI）通常圍繞供應商質量管理全流程設計，涵蓋質量、效率、成本、協(xié)作等多個維度。以下是基于行業(yè)實踐的核心指標分類及說明：
一、核心質量指標
1. 來料質量合格率
定義：供應商來料符合標準的比例，包括批次合格率（LRR）或上線不良率（PPM）。
計算公式：
批次合格率 =（合格批次 / 總來料批次）× 100%
上線不良率（PPM） =（生產線發(fā)現的不良數 / 總使用數量）× 1,000,000
目標值：LRR ≤ 3%，PPM ≤ 目標閾值（如500 PPM）。
2. 問題解決閉環(huán)率
定義：來料異常從發(fā)現到關閉的效率。
計算公式：結案率 =（已關閉異常數 / 總異常數）× 100%
目標值：≥95%（如超時未結案則扣分）。
3. 供應商退貨率（RMA）
定義：因質量問題退回供應商的物料比例。
計算公式：退貨率 =（退貨數量 / 總收貨數量）× 100%
目標值：≤1%。
二、供應商管理效能
1. 供應商審核完成率
定義：按計劃完成供應商現場審核的比例。
計算公式：完成率 =（實際審核數 / 計劃審核數）× 100%
目標值：100%（每降低5%扣分）。
2. 供應商績效達標率
定義：供應商在質量、交付、服務等綜合評估中的達標比例。
計算公式：達標率 =（績效達標供應商數 / 總供應商數）× 100%
目標值：≥90%。
3. 供應商輔導有效性
非量化指標：通過供應商質量提升項目數、改進方案落地效果（如良率提升幅度）評估。
?? 三、問題處理與改進
1. 問題響應及時性
定義：異常發(fā)生后SQE介入的速度。
計算公式：及時率 =（規(guī)定時間內響應次數 / 總異常次數）× 100%
目標值：100%。
2. 糾正措施有效性
定義：供應商改善措施是否徹底防止問題復發(fā)。
評估方式：跟蹤3個月內同一問題復發(fā)率（目標：0%）。
3. 持續(xù)改進項目貢獻
指標：主導或參與的改進項目數量、成本節(jié)約金額（如質量成本降低率≥5%）。
四、協(xié)作與行為指標
1. 跨部門協(xié)作滿意度
定義：采購、生產、研發(fā)等部門對SQE支持度的評分。
評估方式：匿名調研（目標：滿意度≥90分）。
2. 文檔準確性與合規(guī)性
定義：質量記錄（如檢驗報告、8D報告）的完整性和準確性。
計算公式：正確率 =（無誤記錄數 / 總記錄數）× 100%
目標值：≥98%。
3. 培訓計劃達成率
定義：對內部團隊或供應商的質量培訓完成情況。
計算公式：達成率 =（完成培訓數 / 計劃培訓數）× 100%
目標值：100%。
五、綜合績效表示例
以下為SQE KPI的典型權重分配參考：
| 指標類別 | 具體指標 | 權重參考 | 目標值 |
|--|--|-
| 質量指標（40%） | 來料批次合格率（LRR） | 20% | ≤3% |
| | 問題結案率 | 20% | ≥95% |
| 供應商管理（30%） | 審核計劃完成率 | 15% | 100% |
| | 供應商績效達標率 | 15% | ≥90% |
| 成本與改進（20%） | 質量成本降低率 | 10% | ≥5% |
| | 改進項目完成數 | 10% | ≥4個/年 |
| 行為指標（10%） | 跨部門協(xié)作滿意度 | 10% | ≥90分 |
總結
SQE的績效考核需平衡量化結果（如合格率、成本節(jié)約）與過程管理（如審核、協(xié)作），同時關注供應商能力的長期提升。企業(yè)可根據自身供應鏈特點調整指標權重，例如：
汽車/電子行業(yè)：側重PPM、8D閉環(huán)率；
快消品行業(yè)：強調交付準時率與退貨率。
建議結合工具（如FMEA、SPC）和數據系統(tǒng)（如i人事）實現動態(tài)監(jiān)控。
轉載：http://www.moqiwei.com/zixun_detail/402861.html
