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無論是什么行業(yè)的工廠企業(yè)都是以生產現場為基礎，都離不開現場的管理，那么就有工廠生產車間的現場管理，對于生產現場，如何管理，如何管理好，則要明確的思路與技巧，這些問題不是翻看條列規(guī)范、技術要求就能認識到的，需要在從事現場管理工作中去歸納、整理、總結，需要前人的經驗指導，更需要自己去多問、多思考、多聽各方意見，在現場管理的培訓工作及自己現場管理的工作中，總結出一些思路技巧。
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現場管理問題的多樣性、多變性、復雜性使已有的標準和規(guī)章制度也許不適于現場要求的局限性。工作現場，工種與崗位的不同，出現各類不同的問題，要求我們要不斷及時總結，完善制度標準。
1、以人為中心。人是現場的主導因素，優(yōu)化現場作業(yè)人員的綜合素質，提高執(zhí)行力，是現場工作成效的關鍵。如我們現場工作中，要注重個人的執(zhí)行力，在產品生產過程中，各種工種的人各司其職，做好自己的工作，把握好各工作及人員的銜接是現場良好運轉的前提。
2、以班組為重點。優(yōu)化現場管理組織，班組是現場工作管理的保證，班組的工作范圍在現場，作業(yè)對象也在現場，加強現場管理的各項工作都要無一例外地通過班組來實施。以一條生產線為例，通過個人的管理需要面對的對象是十幾個不同工位的人員，而通過班組的管理需要面對的對象僅僅幾個。因此這就需要通過優(yōu)化管理，對班組進行詳細管理、提出目標、提出要求以及相關的獎懲措施來進行管理，當然這是后話了。
3、以技術管理和進度管理為目標，優(yōu)化現場管理的效益。質量與成本是工廠企業(yè)的生命，也是決定工廠企業(yè)效益的根本，在保證安全及質量的前提下降低成本是需要嚴格的現場管理來保證的?，F場管理與質量、成本、安全、效益等諸多因素息息相關、密不可分的。抓住了現場管理，也就抓住了生產管理的命脈，只要加強現場管理，各項工作就會提高，取得良好的工作成績與效益就不言而喻了。
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工廠企業(yè)在對于執(zhí)行現場管理的過程中，要真正落實好現場管理工作，就需要認真遵循以下的基本原則。
1、成本效益原則。現場管理一定要克服只抓生產和質量而不計成本，注重生產和任務的完成，更需要在降低成本方面下功夫，這就需要現場管理中通過公司及項目部的要求，在滿足安全及質量的前提下，做好進度工作，做好各現場人員的協(xié)調工作，不能出現由于個人原因導致的停工、交接不及時的工作進度緩慢等情況。
2、科學合理原則?，F場的各項工作都應當按照科學合理的原則辦事，按照設計要求的流程施工，不能本末倒置，現場的資源要有效的利用，做到物盡所用，并充分發(fā)揮人員的聰明才智。
3、制度化、標準化、規(guī)范化原則。制度化、標準化、規(guī)范化是對生產現場最基本的管理要求。事實上，有效協(xié)調地進行生產，工作現場的主要素都必須堅決服從一個統(tǒng)一的標準，克服主觀隨意性。只有這樣，才能從根本上提高工作現場的生產效率和管理效率，建立起一個科學規(guī)范的現場工作秩序。- 4 -
通過精益生產的思想，在現場管理工作中，我們能夠通過掌握以下的改善手法，將現場管理工作做好。
1、標準化作業(yè)
（1）周期時間或單位時間，是指生產一件工件需要幾分幾秒的時間而言。這是由生產量即需求量和機器的開動時間來決定的。一天的需求數量，以勞動時間除一個月的需要數量就能算出來。周期時間是一天的需要數量除勞動時間得出的結果。雖然周期時間被確定了，但因制造者的不同也會出現個人差異。
（2）作業(yè)順序，顧名思義是指操作人員在運送工件、機器上活兒、下活兒等等候，按時間先后排列的工件加工順序。必須要注意的是，這不是沿著流水線移動的作業(yè)順序。
（3）標準手持（即標準存活量），是指能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的中間在制品數量。一般而言，雖然與機器布置相同，但是依照加工工序作業(yè)時，附在各個機器上的東西，即足夠使用，工程之間不必存貨；但是，如以相反的工序作業(yè)時，在各個工序之間，均有必要存置一個（如果是兩道工序時，就要存置兩個）。
2、整頓中的“3定”原則
整頓的“3定”原則：定點、定容、定量。“3定”原則的目的：易取、易放、易管理，可節(jié)省尋找東西的時間，提升工作效率。
（1）定點：放在哪里合適(具備必要的存放條件，方便取用、還原放置的一個或若干個固定的區(qū)域)；
（2）定容：用什么容器、顏色（可以是不同意義上的容器、器皿類的物件，如：筐、桶、箱簍等， 也可以是車、特殊存放平臺甚至是一個固定的存儲空間等均可當作容器看待）；
（3）定量：規(guī)定合適的數量（對存儲的物件在量上規(guī)定上下限，或直接定量，方便將其推廣為容 器類的看板使用，一舉兩得）。
3、A3報告
一種由豐田公司開創(chuàng)的方法，通常用圖形把問題、分析、改正措施、以及執(zhí)行計劃囊括在一張大的（A3）紙上。在豐田公司，A3報告已經成為一個標準方法，用來總結解決問題的方案，進行狀態(tài)報告，以及繪制價值流圖。
4、防錯設計(Pokayoke)
防止操作員在工作中出現由于選錯、遺漏，或是裝反零件等操作，而導致質量缺陷的方法。也稱為錯誤預防（mistake-proofing），Poka-yoke(差錯預防)，以及Poka-yoke(fool-proofing傻子都犯不了錯誤)。
5、Kaizen(持續(xù)改善)
通過對整條價值流，或某個單一工序，進行持續(xù)改進，實現以最少的浪費創(chuàng)造更多的價值。持續(xù)改善分為兩個層次：
（1）整條價值流的改善，由管理層負責推動實施。
（2）單個生產工序的改善，由工作團隊領導負責實施。價值流圖是一個很好的工具，來發(fā)現整條價值流中應該在何處實施流動，以及持續(xù)改善。
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