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中國(guó)企業(yè)培訓(xùn)講師
降本增效——工廠八大浪費(fèi)消除課程
發(fā)布時(shí)間:2025-02-20 11:17:32
 
講師:崔軍 瀏覽次數(shù):2948

課程描述INTRODUCTION

· 中層領(lǐng)導(dǎo)· 一線員工· 班組長(zhǎng)· 技術(shù)總監(jiān)

培訓(xùn)講師:崔軍    課程價(jià)格:¥元/人    培訓(xùn)天數(shù):2天   

日程安排SCHEDULE



課程大綱Syllabus

工廠八大浪費(fèi)培訓(xùn)
 
課程背景:
工廠生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),聚集了公司近70%的資源(一線員工、廠房、設(shè)備等重要資源),如何提升資源效益的*化,如何避免企業(yè)資源的浪費(fèi)。如何識(shí)別增值、浪費(fèi)及輔助作業(yè)?特別是如何識(shí)別隱性浪費(fèi)?如何徹底消除浪費(fèi),是公司經(jīng)營(yíng)者必須要面對(duì)的課題。
據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì),在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中,工廠人員整體生產(chǎn)效率(OPE)不足50%,工廠設(shè)備整體生產(chǎn)效率(OEE)不足55%,庫(kù)存周轉(zhuǎn)天數(shù)45天或以上,生產(chǎn)周期時(shí)長(zhǎng)(L.T)20天或以上,制造費(fèi)用占營(yíng)收比率高達(dá)20%以上。
工廠運(yùn)營(yíng)效率如此低下,浪費(fèi)如此之大,經(jīng)營(yíng)指標(biāo)差強(qiáng)人意!導(dǎo)致企業(yè)經(jīng)營(yíng)凈利潤(rùn)大幅度降低甚至虧損。為此,企業(yè)推出精益增值改善,消除工廠八大浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)降本增效尤為重要。在眾多開(kāi)展精益變革改善的公司,通過(guò)精益增值改善,徹底消除八大浪費(fèi),產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益:人效OPE提升35%,機(jī)效OEE提升30%,坪效單位面積產(chǎn)值提升35%,制造費(fèi)用下降30%,庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提升50%,安全事故降到零,員工士氣大幅度提升,有效實(shí)現(xiàn)人的資質(zhì)提升、企業(yè)體質(zhì)的提升,幫助企業(yè)扭轉(zhuǎn)經(jīng)營(yíng)劣勢(shì),提高企業(yè)的獲利能力。
本課程將以深入講解生產(chǎn)價(jià)值的實(shí)現(xiàn)過(guò)程,有效識(shí)別增值、浪費(fèi)及輔助作業(yè);認(rèn)識(shí)工廠八大浪費(fèi);分析八大浪費(fèi)產(chǎn)生的原因;提供八大浪費(fèi)的有效改善工具;生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)的實(shí)例分析等教學(xué),結(jié)合學(xué)員工作場(chǎng)景實(shí)況進(jìn)行答疑解惑,幫助學(xué)員改善消除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的各種浪費(fèi),幫助學(xué)員將所學(xué)到的專業(yè)知識(shí)能有效地應(yīng)用的工作實(shí)際中,實(shí)現(xiàn)價(jià)值開(kāi)創(chuàng),提升企業(yè)的獲利空間。
 
課程效果:
效果1:識(shí)別增值浪費(fèi)作業(yè),全面分析生產(chǎn)浪費(fèi),制定改善項(xiàng)目課題
效果2:積極推進(jìn)增值改善,明晰運(yùn)營(yíng)價(jià)值導(dǎo)向,規(guī)范生產(chǎn)管理機(jī)制
效果3:合理調(diào)配生產(chǎn)資源,提高資源應(yīng)用效益,規(guī)范KPI考核體系
效果4:直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問(wèn)題,全面消除生產(chǎn)浪費(fèi),制定浪費(fèi)改善計(jì)劃
效果5:杜絕一切生產(chǎn)浪費(fèi),全面提升運(yùn)營(yíng)效益,確定關(guān)鍵行動(dòng)方案
效果6:掌控生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)績(jī)效,實(shí)現(xiàn)降本增效目標(biāo),全面提升運(yùn)營(yíng)效益
效果7:創(chuàng)建精益成本管理,提倡效率至上原則,規(guī)劃浪費(fèi)徹查導(dǎo)圖
 
課程對(duì)象:中基層管理人員(總監(jiān)、經(jīng)理、主任、班組長(zhǎng)、儲(chǔ)干及一線員工);工程技術(shù)人員
 
課程大綱
第一講:價(jià)值流管理:識(shí)別增值與浪費(fèi)
一、認(rèn)識(shí)增值
1、價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過(guò)程中的全部活動(dòng)
2、增值是客戶愿意付錢(qián)的作業(yè)內(nèi)容
3、賺一元錢(qián)看客戶臉上,省一塊錢(qián)看自己角色
4、產(chǎn)生增值的產(chǎn)生過(guò)程
1)產(chǎn)品發(fā)生形狀改變
2)性能改變
3)組立(組合)
4)增加功能等作業(yè)
5、以客戶的立場(chǎng)來(lái)看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包
1)增值活動(dòng)約5%
2)必要非增值活動(dòng)約35%
3)不必要非增值活動(dòng)60%
6、價(jià)值流程圖
1)概念引入:價(jià)值流程圖
2)價(jià)值流程圖管理
a繪制現(xiàn)狀價(jià)值流程圖
b價(jià)值流程圖異常分析
c提案價(jià)值流異常節(jié)點(diǎn)
d制定實(shí)施價(jià)值流改善舉措
d繪制未來(lái)價(jià)值流程圖
e衡量?jī)r(jià)值流程圖前后增值比
二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
1、浪費(fèi)是不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng),含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)
2、浪費(fèi)的三種形態(tài)
1)勉強(qiáng):超過(guò)能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)
2)真浪費(fèi):有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)
3)不均衡:有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)
3、浪費(fèi)的表現(xiàn)
1)現(xiàn)象
a顯性浪費(fèi)
b隱形浪費(fèi)
2)發(fā)生源:人、機(jī)、物……
三、反對(duì)浪費(fèi)
1、浪費(fèi)的危害
2、珍惜資源
3、有效運(yùn)用資源
 
第二講:浪費(fèi)無(wú)處不在:工廠八大浪費(fèi)
一、認(rèn)識(shí)工廠八大浪費(fèi)
1、八大浪費(fèi)的研究場(chǎng)景
2、豐田七大浪費(fèi)的起源
3、工廠八大浪費(fèi)的認(rèn)知
4、浪費(fèi)對(duì)企業(yè)的危害
5、企業(yè)經(jīng)營(yíng)獲利的方式
6、制造利潤(rùn)增加的兩大途徑
7、精益成本管理的心法
二、庫(kù)存浪費(fèi)
1、庫(kù)存浪費(fèi)產(chǎn)生的4大原因
2、庫(kù)存浪費(fèi)的嚴(yán)重危害
1)降低資金的周轉(zhuǎn)速度 
2)占用大量流動(dòng)資金
3)增加保管費(fèi)用
4)利息損失
5)面臨過(guò)時(shí)的市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn)
6)容易變質(zhì)劣化
3、減少庫(kù)存的方法
1)分類管理法
2)JIT庫(kù)存管理
3)控制在庫(kù)金額
4)定期盤(pán)點(diǎn)
5)庫(kù)存警示
4、總結(jié):捕獲庫(kù)存浪費(fèi)治理7個(gè)方向
案例分析:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)大量在制品浪費(fèi)實(shí)例講解,分析原因
三、等待浪費(fèi)
1、等待浪費(fèi)的定義:人員或設(shè)備非滿負(fù)荷的浪費(fèi)
2、等待浪費(fèi)的9種表現(xiàn)形式
3、等待浪費(fèi)的9個(gè)消除方法
1)均衡化生產(chǎn)
2)一個(gè)流連線按節(jié)拍進(jìn)行拉到生產(chǎn)
3)單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)
4)生產(chǎn)線平衡法(line balance)
5)人機(jī)工作分離
6)全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)
7)快速切換(SMED)
8)目視化管理
9)加強(qiáng)進(jìn)料控制
案例分析:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)實(shí)例講解
四、不良品的浪費(fèi)
1、定義:生產(chǎn)過(guò)程中,因來(lái)料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)
2、不良品浪費(fèi)對(duì)工廠管理的6個(gè)影響
3、不良品浪費(fèi)的8大產(chǎn)生原因
4、8種方法,減少不浪發(fā)生
1)作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練
2)全面質(zhì)量管理(TQM)
3)品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC)
4)品管圈(QCC)活動(dòng)
5)可視化(標(biāo)準(zhǔn)、不良樣品等)
6)首件檢查
7)不制造不良的檢查:源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查
8)防呆法
案例分析:組裝線塑膠件來(lái)料外觀刮花不良分析及改善
五、搬運(yùn)的浪費(fèi)
1、搬運(yùn)是物品移動(dòng)造成的資源浪費(fèi)
2、產(chǎn)生的原因
1)物流動(dòng)線設(shè)計(jì)
2)設(shè)備局限
3)工作地布局
4)前后工程分離
3、改善搬運(yùn)浪費(fèi)的2個(gè)方向
1)布局合理化(5個(gè)要點(diǎn))
2)搬運(yùn)手段合理化
a搬運(yùn)作業(yè)遵循7大原則
b搬運(yùn)方法3大規(guī)劃
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng):生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)有哪些搬運(yùn)浪費(fèi)?如何改善?
六、過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
1、定義:前工程之投入量﹐超過(guò)后工程單位時(shí)間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費(fèi)
2、過(guò)量浪費(fèi)的6種表現(xiàn)形式
3、過(guò)量浪費(fèi)的產(chǎn)生與消除
1)過(guò)量計(jì)劃的產(chǎn)生與4個(gè)消除方法
2)前工序過(guò)量投入的產(chǎn)生與3大消除手法
4、總結(jié):消除過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)的堅(jiān)持的4個(gè)理念
案例分析:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)上工序過(guò)量生產(chǎn)堆機(jī)浪費(fèi)實(shí)例講解
七、加工過(guò)剩的浪費(fèi)
1、定義:原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要,以及過(guò)度將產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)提高形成的浪費(fèi) 
2、加工過(guò)剩浪費(fèi)導(dǎo)致的影響
1)需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備
2)生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費(fèi)
3)管理工時(shí)的增加
3、加工過(guò)剩浪表現(xiàn)形式
1)品質(zhì)過(guò)剩
2)檢查過(guò)剩
3)加工過(guò)剩
4)設(shè)計(jì)過(guò)剩
4.消除加工過(guò)剩的9大思考
案例分析:裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過(guò)剩
八、動(dòng)作浪費(fèi)
1、定義:作業(yè)中動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi)
2、識(shí)別12種動(dòng)作浪費(fèi)
記憶:打油詩(shī)《十二種動(dòng)作浪費(fèi)》
3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則22條
1)10條人體動(dòng)作方面
2)4條工具設(shè)備方面
3)8條場(chǎng)所布置方面
4、12種動(dòng)作浪費(fèi)的產(chǎn)生原因與對(duì)應(yīng)消除方法
案例分析:有關(guān)雙手左右對(duì)稱動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則運(yùn)用
九、管理浪費(fèi)
1、定義:由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費(fèi)
2、管理上的7大問(wèn)題問(wèn)題
3、管理浪費(fèi)的產(chǎn)生
1)管理能力
2)技朮層次
3)標(biāo)準(zhǔn)化
4)企業(yè)素質(zhì)
4、管理浪費(fèi)的4維消除
1)培訓(xùn)
2)認(rèn)知
3)檢知
4)獎(jiǎng)懲
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng):如何從根本上解決管理浪費(fèi)?
 
第三講:掘地三尺:深入研究工廠八大浪費(fèi)
一、工廠八大浪費(fèi)的觀察與發(fā)現(xiàn)
1、工廠八大浪費(fèi)的主要產(chǎn)生原因
1)過(guò)多制造的浪費(fèi):從生產(chǎn)思想開(kāi)始的浪
2)等待浪費(fèi):無(wú)視人的稼動(dòng)率所造成的浪費(fèi)
3)搬運(yùn)浪費(fèi):供應(yīng)系統(tǒng)是原因之一
4)加工過(guò)剩的浪費(fèi):生產(chǎn)技術(shù)不足或 標(biāo)準(zhǔn)不明產(chǎn)生的浪費(fèi)
5)庫(kù)存的浪費(fèi):生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費(fèi)
6)動(dòng)作的浪費(fèi) :沒(méi)有研究動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則導(dǎo)致 看不到浪費(fèi)而產(chǎn)生的浪費(fèi)
7)制造不良的浪費(fèi):未發(fā)現(xiàn)不良而產(chǎn)生的浪費(fèi)
8)管理的浪費(fèi):不明管理價(jià)值產(chǎn)生的浪費(fèi)
2、八大浪費(fèi)三個(gè)觀察要素及觀察內(nèi)容
1)人  2)機(jī)器  3)材料
3、八大浪費(fèi)總結(jié)及記憶
實(shí)用口訣:搬動(dòng)不加,生管待庫(kù)
4、八大浪費(fèi)改善效益
二、國(guó)際知名公司浪費(fèi)研究
1、華為公司的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理:
1)三化一穩(wěn)定:生產(chǎn)自動(dòng)化、管理信息化、人員專業(yè)化、關(guān)鍵崗位人員穩(wěn)定化
2)降本增效:基于三化一穩(wěn)定,華為認(rèn)為:降本,即降低質(zhì)量,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)后降無(wú)可降
現(xiàn)場(chǎng)討論:公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距?為什么?
2、富士康工廠新十大浪費(fèi):在原《工廠八大浪費(fèi)》基礎(chǔ)上新增兩項(xiàng)
1)資材浪費(fèi)
2.)人未盡其才浪費(fèi)
案例解析:沖壓鈑材浪費(fèi),改善舉措分析,提高原物料利用率
3、豐田非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)《新七大浪費(fèi)》
1)無(wú)的放矢浪費(fèi)
2)墨守成規(guī)浪費(fèi)
3)組織內(nèi)耗浪費(fèi)
4)官僚主義浪費(fèi)
5)機(jī)構(gòu)臃腫浪費(fèi)
6)工程失控浪費(fèi)
7)價(jià)值度低浪費(fèi)
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng):你公司非生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)也存在新七大浪費(fèi)嗎?
 
第四講:降本增效:精益變革增值改善
一、改善首先要改變思維
1、何為改善
1)定義
2)改善的原則:沒(méi)有最好,只有更好
2、改善為了誰(shuí)?
3、20種不良情緒
4、10種良好行為
案例分析:日本人運(yùn)輸魚(yú)故事
二、改善常用的工具
1、ECRS原則:取消、合并、重排、簡(jiǎn)化
2、IE七大手法
1)防呆法   2)動(dòng)改法   3)五五法   4)流程法   5)人機(jī)法   6)雙手法   7)抽查法
3、PDCA管理循環(huán)工作方法:計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、行動(dòng)舉措
三、增值改善活動(dòng)程序
1、制定計(jì)劃   2、實(shí)施計(jì)劃   3、評(píng)價(jià)結(jié)果
四、向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)精益變革
1、企業(yè)為什么要做增值改善
1)企業(yè)經(jīng)營(yíng)現(xiàn)狀
2)企業(yè)面臨的困難
3)解決困難的有效對(duì)策
2、學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)精益改善文化
1)富士康精益改善文化:FPS簡(jiǎn)介
2)美的集團(tuán)精益改善文化:MBS簡(jiǎn)介
五、開(kāi)展精益變革
1、對(duì)標(biāo)精益標(biāo)準(zhǔn)化體系30條找差
2、應(yīng)用精益變革改善工具分析:山積表、5Why、PQPR、ECRS、SMED等
3、工廠精益變革改善:第一階段標(biāo)志
1)按節(jié)拍生產(chǎn)
2)無(wú)間斷流動(dòng)生產(chǎn)
3)拉動(dòng)式作業(yè)
4)In line
5)產(chǎn)線逆時(shí)針流
6)休息換班不清線
7)品質(zhì)內(nèi)建
8) 不良品線外處理
9)定義標(biāo)準(zhǔn)WIP
4、工廠精益變革改善:第二階段標(biāo)志
1)安燈系統(tǒng)
2)LCIA
3)站姿作業(yè)
4)單邊作業(yè)對(duì)面供料
5)多能工
6)工程人員100%現(xiàn)場(chǎng)工作
5、工廠精益變革改善:第三階段標(biāo)志
1)DFX     2)產(chǎn)線自動(dòng)化     3)物流自動(dòng)化     4)車(chē)間自動(dòng)化
5)MES信息化系統(tǒng)            6)數(shù)字化轉(zhuǎn)型     7)智能制造
6、精益立項(xiàng)增值改善實(shí)現(xiàn)效果
7、增值改善活動(dòng)程序步驟
1)積極進(jìn)行精益改善立項(xiàng):精益立項(xiàng)書(shū)
2)成立推進(jìn)室
3)改善實(shí)施制定改善計(jì)劃
4)了解生產(chǎn)現(xiàn)狀
5)制定改善舉措落地實(shí)施
6)優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng),流線化生產(chǎn)
7)管控及驗(yàn)證
8)建立培訓(xùn)及激勵(lì)機(jī)制
9)持續(xù)改善
10)標(biāo)準(zhǔn)化
案例分享:精益立項(xiàng)變革改善,生產(chǎn)全流程分析實(shí)現(xiàn)績(jī)效大突破,實(shí)操案例分享
 
工廠八大浪費(fèi)培訓(xùn)

轉(zhuǎn)載:http://www.moqiwei.com/gkk_detail/278115.html

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