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AQPQ/PPAP培訓課程

【課程背景】
自2002年3月國際汽車推動小組（IATF）ISO/TS16949：2002汽車行業(yè)生產(chǎn)件與相關(guān)服務(wù)件的組織實施ISO9001：2000的特殊要求的技術(shù)規(guī)范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應(yīng)采用這一標準，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。眾所周知，TS16949:2009的五大工具類課程，即APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃（第二版）、PPAP生產(chǎn)件批準程序（第四版）、FMEA潛在失效模式及后果分析（第四版）、SPC統(tǒng)計過程控制（第二版）、MSA測量系統(tǒng)分析（第四版）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊。為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業(yè)質(zhì)量管理先進經(jīng)驗，促進和提高中國汽車行業(yè)整體質(zhì)量管理和質(zhì)量保證水平，此培訓將結(jié)合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題。

【課程收益】
通過學習APQP，掌握新產(chǎn)品開發(fā)策劃要點與失效模式、提升預(yù)防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現(xiàn)有測量系統(tǒng)與提升產(chǎn)品數(shù)據(jù)質(zhì)量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；
掌握APQP專業(yè)知識，在公司內(nèi)部制作相關(guān)文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求；
通過對APQP實施重點與疑難剖析和案例與經(jīng)驗分享，預(yù)防產(chǎn)品不良發(fā)生、提高現(xiàn)有過程能力與品質(zhì)管理水準，從而提升企業(yè)現(xiàn)有經(jīng)營管理績效。
通過學習能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。
預(yù)防產(chǎn)品不良發(fā)生、提高現(xiàn)有過程能力與品質(zhì)管理水準，從而提升企業(yè)現(xiàn)有經(jīng)營管理績效。

【授課特點】
啟發(fā)式理論講授+實戰(zhàn)演練+案例分析+互動式教學

【課程大綱】
第一部分
一.TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)
二.APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關(guān)系圖
1.產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)圖
2.產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃責任矩陣圖
三.產(chǎn)品質(zhì)量策劃基本原則
1.組織小組
2.確定范圍
3.小組間的聯(lián)系
4.培訓
5.顧客和組織的參與
6.同步工程
7.控制計劃
8.問題的解決
9.產(chǎn)品質(zhì)量的進度計劃
10.與進度圖表有關(guān)的計劃

第一章計劃和確定項目
1.1顧客的呼聲
1.2業(yè)務(wù)計劃/營銷策略
1.3產(chǎn)品/過程基準數(shù)據(jù)
1.4產(chǎn)品/過程設(shè)想
1.5產(chǎn)品可靠性研究
1.6顧客輸入
1.7設(shè)計目標
1.8可靠性和質(zhì)量目標
1.9初始材料清單
1.10初始過程流程圖
1.11產(chǎn)品和過程的特殊性的初始清單
1.12產(chǎn)品保證計劃
1.13管理者支持
第一階段總結(jié)
課堂練習-項目管理的計劃過程

第二章產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)
2.1 設(shè)計失效模式及后果分析DFMEA
2.1.1 DFMEA樣例
2.1.2 DFMEA練習
2.2  可制造性和裝配設(shè)計
2.3 設(shè)計驗證
2.4  設(shè)計評審
2.5 樣件制造——控制計劃
2.6 工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))
2.7 工程規(guī)范
2.8 材料規(guī)范
2.9 圖樣和規(guī)范的更改
2.10 新設(shè)備工裝和設(shè)施需求
2.11 產(chǎn)品和過程特殊特性
2.12 量具/試驗設(shè)備要求
2.13 小組可行性承諾和管理者支持

第三章過程設(shè)計和開發(fā)
3.1 包裝標準
3.2 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審
3.3 過程流程圖
3.4 車間平面布置圖
3.5 特性矩陣圖
3.6 過程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.6.1 PFMEA樣例
3.6.2 PFMEA練習
3.7 試生產(chǎn)控制計劃
3.8 過程指導書
3.9 測量系統(tǒng)分析計劃
3.10 初始過程能力研究計劃
3.11 管理者支持

第四章產(chǎn)品和過程確認
4.1 試生產(chǎn)
4.2 測量系統(tǒng)評價
4.2.1測量系統(tǒng)分析MSA之Kappa檢驗樣例與練習
4.2.1 Kappa判別標準
4.3 初始過程能力研究
4.3.1 常用的過程能力衡量指標
4.3.2 Cp和Cpk指標
4.3.3 過程能力指數(shù)與控制圖
4.3.4 Minitab計算過程能力指數(shù)
4.3.4 練習:Minitab計算PPK
4.4 生產(chǎn)件批準
4.5 生產(chǎn)確認試驗
4.6 包裝評價
4.7 生產(chǎn)控制計劃
4.8 質(zhì)量策劃認定和管理者支持

第五章反饋、評定和糾正措施
5.1 減少變差
5.1.1. 控制圖的八大制作步驟 
5.1.2. 常規(guī)控制圖I-MR: 
5.1.3. 計量型數(shù)據(jù)控制圖 
5.1.4. 單值-移動極差控制圖 
5.1.5.  I-MR控制圖樣例
5.1.6.  I-MR控制圖練習  
5.1.7.  均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖
5.1.8.  Xbar & R與Xbar & S的樣例
5.1.9.  Xbar & R與Xbar & S的練習
5.2 顧客滿意
5.3 改善交付和服務(wù)
5.4 有效的經(jīng)驗總結(jié)及*實踐

第六章控制計劃方法
6.1  控制計劃說明
6.2 控制計劃樣例
6.3  控制計劃練習

第二部分
第一章PPAP概述
1.什么是PPAP
2.為什么要推行PPAP?
3.PPAP的目的
4.PPAP的適用性
5.PPAP提交的時機
6.PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn)
7.生產(chǎn)件批準程序(PPAP)流程圖

第二章與PPAP有關(guān)的術(shù)語和定義

第三章PPAP要求提交的內(nèi)容
1.設(shè)計記錄
2.工程變更文件
3.工程批準
4.設(shè)計FMEA
5.過程流程圖
6.過程FMEA
7.控制計劃
8.測量系統(tǒng)分析研究
9.尺寸報告
10.材料和性能測試結(jié)果及紀錄
11.初始過程能力研究
12.有資格的實驗室文件
13.外觀批準報告
14.生產(chǎn)樣件
15.標準樣件
16.檢查輔具
17.顧客特殊要求
18.(PSW)零件提交保證書
19.案例分析

第四章PPAP實施的時機和范圍

第五章PPAP提交的要求

第六章組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求
培訓總結(jié)與答疑

AQPQ/PPAP培訓課程